1、硬度不足

呋喃树脂砂铸型导热性差，金属液的冷却凝固速度慢，锝的硬度低。需要注意的是，由于树脂砂铸件的表层硬度比内部低10~15HB，因此测量硬度时需要去除表层后再测量正确的硬度值。
防止措施:

1)适当降低呋喃树脂砂铸件铁液的CE值，防止铁素体的产生。

2)添加少量Cr、Cu等稳定的珠光体元素。

3)采用合适的冷铁和碲粉涂料等，提高铸件的冷却速度。

4)适当降低浇注温度。

5)适当加快开箱时间。
2、渗碳渗透硫球化不良

低碳钢和低碳不锈钢会发生铸件表面层的渗碳现象，渗碳层达到2~3mm的深度，使用磺酸系固化剂时，铸钢、不锈钢或球铁表面会有1~2mm的硫渗透层，导致球状化不良和性能恶化。
防止措施:

1)解决呋喃树脂砂铸件渗碳问题的方法是在铸型涂料中添加适量的氧化铁等合适的氧化剂，或者用铬铁矿砂型、上双层涂料减少渗碳层的深度。

2)为了防止硫的渗透，开发了很多含有强力脱硫剂的特殊涂料，对于球状石墨铸铁，应该适当增加球状化剂的使用量。
3、铸铁的尺寸精度不好

呋喃树脂砂铸件型能量虽然提高了铸件的尺寸精度，但是在实际生产中铸件的尺寸有时会因暂时不好而废弃。原因如下：

1)呋喃树脂砂铸件模型或工装的变形。一般来说，呋喃树脂砂用模型采用木模即可，但木模不干燥的话，多会因温度变化而变形。

2)将粘土砂模型和工装转移到树脂砂用时，芯头间隙、分型负数等没有缩小。收缩量没有被适当调整，浇注时会发生浮芯、走火等，影响铸件的尺寸精度，同时要注意外形和型芯的不同，各部位电阻大小的不同，应该经常进行对照试验，幸运的是该铸模对同一尺寸的再现性好，掌握其收缩规律也不难。

3)呋喃树脂砂铸件造型和铸模的组装作业不合适，模型的定位松动等引起尺寸误差。要求高尺寸，连涂料层的厚度都影响精度。